Productos de tubos de intercambio de calor de carburo de silicio.
Ventajas características
● El estándar de rectitud para los tubos de intercambio de calor de carburo de silicio: rectitud (unidad: mm/m) menor o igual a 1,2%. Cada producto de tubo de intercambio de calor debe pasar completamente la inspección de tubo estándar antes de salir de fábrica.
● Estándar de prueba de resistencia a la presión del agua para tubos de intercambio de calor de carburo de silicio: cada tubo de carburo de silicio se prueba a 100 bar (60 S) para garantizar confiabilidad y seguridad.
● El certificado EN10204-3.1 está disponible.
● Un nuevo tipo de intercambiador de calor tubular con tubos de intercambio de calor de carburo de silicio como núcleo. Debido a las excelentes características de resistencia a la corrosión, resistencia a altas temperaturas, alta conductividad térmica, alta dureza y resistencia al desgaste del carburo de silicio, los intercambiadores de calor de carburo de silicio son particularmente adecuados para entornos de trabajo como alta temperatura, alta presión, corrosión por ácidos fuertes y álcalis. , erosión por flujo de aire de alta velocidad y desgaste de partículas; Es un excelente producto de alto rendimiento que puede reemplazar los intercambiadores de calor de grafito, los intercambiadores de calor de acero inoxidable, los intercambiadores de calor de metal de tantalio, los intercambiadores de calor de Hastelloy, los intercambiadores de calor de fluoroplástico y los intercambiadores de calor revestidos de vidrio.
● Los intercambiadores de calor de carburo de silicio tienen una excelente eficiencia de transferencia de calor, son más pequeños y compactos en comparación con los equipos de intercambio de calor tradicionales, pueden ahorrar un 70 % de espacio de instalación en comparación con los intercambiadores de calor revestidos de vidrio (la misma transferencia de calor requiere un área de intercambio de calor más pequeña). Debido a su facilidad de desmontaje, se puede acceder directamente al lateral del tubo de intercambio de calor de carburo de silicio para su limpieza o inspección, lo que resulta en bajos costos de mantenimiento.
Especificaciones del producto
|
Tamaño nominal |
Diámetro exterior ± X mm |
Diámetro interior ± X mm |
ToleranciaX mm |
Falta de redondez mm |
Longitud máximaL±2mm |
|
DN8 |
8 |
6 |
±0.1 |
Menor o igual a 0.2 |
2000 |
|
DN10 |
10 |
8 |
±0.2 |
Menor o igual a 0.2 |
2000 |
|
DN14 |
14 |
11 |
±0.3 |
Menor o igual a 0.3 |
4000 |
|
DN19 |
19 |
14.5 |
±0.4 |
Menor o igual a 0.4 |
4000 |
|
DN25 |
25 |
20 |
±0.5 |
Menor o igual a 0.5 |
4000 |
|
DN35 |
35 |
25 |
±0.7 |
Menor o igual a 0.7 |
4000 |
|
DN38 |
38 |
28 |
±0.8 |
Menor o igual a 0.8 |
4000 |
Escenarios de aplicación
Adecuado para equipos en intercambiadores de calor tubulares (también conocidos como intercambiadores de calor de carcasa y tubos)
Adecuado para diversos procesos químicos como enfriamiento, condensación, calentamiento, evaporación, evaporación con membrana fina y absorción.
Especialmente indicado para diversos productos químicos altamente corrosivos como:
1. Ácidos corrosivos fuertes como bromo, ácido sulfúrico, ácido fluorhídrico, ácido nítrico, ácido clorhídrico, etc.
2.Hidróxido de sodio u otras bases fuertes;
3.Compuestos halogenados;
4.Solución salina y compuestos orgánicos.
Antecedentes de investigación del intercambiador de calor cerámico de carburo de silicio
En los últimos diez años, debido a la escasez de energía, se han llevado a cabo más trabajos de conservación de energía. Día a día se han mejorado varios tipos de hornos avanzados nuevos y que ahorran energía, y el uso de materiales aislantes de alta calidad, como nuevas fibras refractarias, ha reducido significativamente la pérdida de calor de los hornos. El uso de dispositivos de combustión avanzados ha mejorado la combustión, ha reducido la cantidad de combustión incompleta y la relación aire-combustible también ha tendido a ser razonable. Sin embargo, la tecnología para reducir la pérdida de calor de escape y recuperar el calor residual de los gases de combustión aún no avanza rápidamente. Una gran cantidad de estufas de alta temperatura en la industria pueden expulsar gases de combustión hasta 1300 grados y la pérdida de energía térmica es grave. Para mejorar aún más la eficiencia térmica del horno de calefacción y lograr el propósito de ahorrar energía y reducir el consumo, la recuperación del calor residual de los gases de combustión también es una forma importante de ahorrar energía.
Por lo general, existen dos formas de recuperar el calor residual de los gases de combustión: una es precalentar la pieza de trabajo; el segundo es precalentar el aire para la combustión. El precalentamiento de piezas de trabajo con gases de combustión requiere un gran volumen para el intercambio de calor, que a menudo está limitado por el lugar de trabajo (los hornos intermitentes no pueden utilizar este método). La combustión de aire de precalentamiento es un método mejor, que generalmente se configura en el horno de calentamiento y también puede mejorar la combustión, acelerar la velocidad de calentamiento del horno y mejorar el rendimiento térmico del horno. Esto no sólo cumple con los requisitos del proceso, sino que al final también logra importantes efectos integrales de ahorro de energía.
Desde la década de 1950, China ha utilizado precalentadores para precalentar el aire en hornos industriales, entre los cuales las formas principales son los intercambiadores de calor de bloques de hierro fundido y de radiación tubular y cilíndrica, pero la eficiencia del intercambio es baja. En la década de 1980, China desarrolló sucesivamente intercambiadores de calor de chorro, radiación de chorro, compuestos y otros, principalmente para resolver el problema de la recuperación de calor residual a temperaturas medias y bajas. Se han logrado resultados significativos en la recuperación del calor residual de los gases de combustión por debajo de los 100 grados y se ha mejorado la eficiencia del intercambio de calor. Sin embargo, a altas temperaturas, el material del intercambiador de calor aún es limitado, la vida útil es baja, la carga de trabajo de mantenimiento es grande o el costo es alto, lo que afecta la promoción y el uso.
La mayoría de los intercambiadores de calor que se utilizan actualmente son intercambiadores de calor metálicos, que sólo pueden utilizarse a bajas temperaturas. No se pueden utilizar directamente cuando la temperatura del gas es alta. Se debe infiltrar una gran cantidad de aire frío y se requiere protección contra altas temperaturas, como un ventilador de refrigeración y un sistema de control. Cuando se infiltra aire frío, la temperatura de recuperación del intercambiador de calor será baja.
Los intercambiadores de calor cerámicos se han desarrollado bien bajo las limitaciones de los intercambiadores de calor metálicos porque han resuelto mejor los problemas de resistencia a la corrosión y resistencia a altas temperaturas y se han convertido en el mejor intercambiador de calor para recuperar el calor residual de alta temperatura. Después de años de práctica en la producción, se ha demostrado que los intercambiadores de calor cerámicos son muy eficaces. Sus principales ventajas son: alta resistencia a altas temperaturas, buena resistencia a la oxidación y resistencia al choque térmico. Larga vida útil, bajo mantenimiento, rendimiento confiable y estable y fácil operación. Actualmente es el mejor dispositivo para recuperar el calor residual de los gases de combustión a alta temperatura.
La nueva tecnología de intercambiadores de calor que sustituyen el metal por la cerámica, que fue desarrollada y puesta en funcionamiento por primera vez, ha sido incluida en el Programa Nacional de Antorcha. Esta nueva tecnología convierte el aire frío utilizado originalmente en los hornos industriales en aire caliente, lo que no sólo mejora la eficiencia del trabajo sino que también ahorra mucha energía. Dado que los intercambiadores de calor cerámicos son uno de los principales equipos para mejorar la utilización de la energía y tienen una amplia gama de usos industriales, sus perspectivas de promoción y aplicación son muy prometedoras.
Los intercambiadores de calor cerámicos tienen las siguientes ventajas:
(1) El uso de intercambiadores de calor cerámicos es directo, sencillo, rápido, eficiente, ecológico y ahorra energía. No se requiere aire frío ni protección contra altas temperaturas, el costo de mantenimiento es bajo y no se requiere operación del intercambiador de calor cerámico. Aplicable a la recuperación y utilización del calor residual de hornos industriales a gas en diversos entornos, especialmente para resolver el problema de que el calor residual de varios hornos industriales de alta temperatura es demasiado alto para ser utilizado;
(2) El estado exige que la temperatura de los intercambiadores de calor cerámicos sea mayor o igual a 1000 grados. Dado que es resistente a altas temperaturas, se puede colocar en zonas de alta temperatura. Cuanto mayor sea la temperatura, mejor será el efecto de intercambio de calor y mayor será el ahorro de energía;
(3) Reemplazar los intercambiadores de calor metálicos en condiciones de alta temperatura;
(4) Resolver los problemas de intercambio de calor y resistencia a la corrosión en la industria química;
(5) Los intercambiadores de calor cerámicos tienen una gran adaptabilidad, resistencia a altas temperaturas, resistencia a la corrosión, resistencia a altas temperaturas, buena resistencia a la oxidación, resistencia estable al choque térmico y larga vida útil.
Los intercambiadores de calor cerámicos se utilizan ampliamente en diversos hornos de calefacción, hornos de aire caliente, hornos de tratamiento térmico, hornos de craqueo, tostadores, hornos de fusión, hornos de remojo, calderas de petróleo y gas y otros hornos en las industrias del acero, maquinaria, materiales de construcción, petroquímica y no industriales. Fundición de metales ferrosos y otras industrias. Esta tecnología utiliza un dispositivo de inversión para absorber y liberar calor alternativamente en dos cámaras de almacenamiento de calor para maximizar la recuperación del calor de los gases de combustión y luego calentar el aire y el gas de combustión a más de 1000 grados. Incluso los combustibles inferiores de bajo valor calorífico (como el gas de alto horno) pueden lograr una ignición estable y una combustión eficiente, lo que puede ahorrar un 40-70 % de combustible. La producción aumenta en más del 15%, la oxidación y la pérdida por combustión de las palanquillas de acero se reduce en más del 40%, la emisión de NOx es inferior a 100 ppm y la temperatura de emisión de gases de combustión es inferior a 160 grados, lo que reduce en gran medida el efecto invernadero de la tierra.
Los intercambiadores de calor comunes hechos de cordierita, mullita, alto contenido de alúmina, piedras preciosas de coque y otros materiales tienen una conductividad térmica deficiente y un rendimiento de transferencia de calor deficiente. Los intercambiadores de calor cerámicos de carburo de silicio se han desarrollado bien bajo las limitaciones de los intercambiadores de calor metálicos. La razón principal es que, además de las ventajas comunes de los intercambiadores de calor cerámicos, como resistencia a altas temperaturas, resistencia a la corrosión, resistencia a altas temperaturas, resistencia a la oxidación, buena resistencia al choque térmico, larga vida útil, rendimiento estable y confiable, etc., tiene La buena conductividad térmica y las propiedades mecánicas a altas temperaturas (resistencia, resistencia a la fluencia, etc.) son las mejores entre los materiales cerámicos conocidos, lo que lo convierte en el mejor intercambiador de calor para recuperar el calor residual a alta temperatura.
Los intercambiadores de calor cerámicos de carburo de silicio se pueden utilizar ampliamente en diversos hornos de calefacción, hornos de aire caliente, hornos de tratamiento térmico, hornos de craqueo, tostadores, hornos de fusión, hornos de remojo, calderas de petróleo y gas y otros hornos en las industrias del acero, maquinaria, materiales de construcción y petroquímica. , fundición de metales no ferrosos y otras industrias. Su método de uso es directo, simple, rápido, eficiente, ahorra energía (tasa de ahorro de energía 25 ~ 45%), respetuoso con el medio ambiente y su vida útil es decenas de veces mayor que la de los intercambiadores de calor metálicos en la misma posición, lo que no solo reduce costos para las empresas, pero también ahorra energía para el país.
Selección de parámetros estructurales del tubo de intercambio de calor y del número de paso del tubo
1. Selección de parámetros estructurales del tubo de intercambio de calor.
Los tubos de intercambio de calor pueden estar hechos de tubos lisos, tubos roscados, tubos ranurados en espiral, etc. Al seleccionar los tubos de intercambio de calor, se deben considerar los siguientes factores.
(1) Diámetro del tubo
Cuanto menor es el diámetro, más compacto y económico es el intercambiador de calor, y se puede obtener una mejor relación entre el coeficiente de la película de transferencia de calor y el coeficiente de resistencia. Sin embargo, cuanto menor sea el diámetro, mayor será la caída de presión del intercambiador de calor. Bajo la condición de cumplir con la caída de presión permitida, generalmente se recomienda utilizar un tubo de φ19 mm. Para fluidos propensos a incrustarse, se utiliza un tubo con un diámetro exterior de φ25 mm para facilitar la limpieza. Para fluidos de proceso con flujo bifásico gas-líquido, generalmente se utiliza un diámetro de tubo mayor. Por ejemplo, en hervidores y calderas, los tubos de intercambio de calor tienen en su mayoría φ32 mm y φ51 mm de diámetro. Los tubos de intercambio de calor calentados directamente por fuego tienen en su mayoría φ76 mm de diámetro.
(2) Longitud del tubo
Cuando no hay transferencia de calor por cambio de fase, cuanto más largo sea el tubo, mayor será el coeficiente de transferencia de calor. Bajo la misma área de transferencia de calor, el uso de tubos largos da como resultado un área de sección transversal de flujo más pequeña, un caudal más alto y menos pasos de tubo, lo que puede reducir la cantidad de curvaturas en el intercambiador de calor, lo que resulta en una caída de presión más pequeña. . Además, cuando se utilizan tubos largos, el coste específico por metro cuadrado de superficie de transferencia de calor también es menor. Sin embargo, los tubos excesivamente largos dificultan la fabricación. Por lo tanto, generalmente se elige una longitud de tubo de 4 a 6 metros. Para intercambiadores de calor con una gran área de transferencia de calor o sin cambio de fase, se puede seleccionar una longitud de tubo de 8 a 9 metros.
(3) Disposición de los tubos y distancia entre centros de los tubos
La disposición de los tubos en la placa tubular incluye principalmente dos tipos: disposición cuadrada y disposición triangular. La disposición triangular favorece el flujo turbulento del fluido del lado de la carcasa y tiene una gran cantidad de tubos. La disposición cuadrada favorece la limpieza del lado de la carcasa. Para compensar sus respectivas deficiencias, se fabrican una disposición cuadrada girada en un cierto ángulo (es decir, una disposición cuadrada transpuesta) y una disposición triangular con un canal de limpieza. También se utiliza con menos frecuencia la disposición de círculos concéntricos, que generalmente se utiliza para intercambiadores de calor de pequeño diámetro. La separación de tubos es la distancia entre los centros de dos tubos adyacentes. Cuanto menor sea el espacio entre los tubos, más compacto será el equipo, pero hará que la placa del tubo se espese, hará que la limpieza sea incómoda y aumentará la caída de presión de la carcasa. Por esta razón, el rango de selección general es (1,25~1,5)do (do es el diámetro exterior del tubo).
2. Selección del número de pasos del tubo y tipo de carcasa.
El número de pases de tubo es de 1 a 8, y normalmente se utilizan 1, 2 o 4 pases de tubo. A medida que aumenta el número de pasos del tubo, aumenta el caudal en el tubo y también aumenta el coeficiente de la película de transferencia de calor. Sin embargo, el caudal en el tubo está sujeto a las limitaciones de la caída de presión del tubo. Los caudales comúnmente utilizados en la producción industrial son los siguientes: el caudal de agua y fluidos similares es generalmente de 1 a 2,5 m/s, y el caudal de agua de refrigeración para condensadores grandes se puede aumentar a 3 m/s. El caudal de gas y vapor se puede seleccionar en el rango de 8~30 m/s.
El caparazón se puede dividir aproximadamente en los siguientes tipos
Intercambiador de calor de carcasa única [Figura (a)], se pueden colocar varios tipos de deflectores en la carcasa, principalmente para aumentar el caudal del fluido y mejorar la transferencia de calor. Este es el intercambiador de calor más utilizado. En el funcionamiento al vacío de condensación de un solo componente, el tubo se puede mover al centro de la carcasa.
El intercambiador de calor de doble carcasa con deflectores longitudinales [Figura (b)] puede aumentar el caudal de la carcasa y mejorar el efecto térmico. Es más económico que dos intercambiadores de calor en serie.
El intercambiador de calor de flujo dividido [Figura (c)] es adecuado para requisitos de gran flujo y baja caída de presión. El deflector puede ser una placa perforada cuando se utiliza como condensador.
El intercambiador de calor de flujo dividido doble [Figura (d)] es adecuado para una caída de presión baja, cuando el cambio de temperatura de un fluido es muy pequeño en comparación con el otro fluido, y para una gran diferencia de temperatura o un coeficiente de película de transferencia de calor de tubo grande.
Etiqueta: tubo de intercambio de calor sic, fabricantes, proveedores, fábrica de tubos de intercambio de calor sic de China
