JMFILTEC proporciona componentes de soporte y equipos relacionados para membranas cerámicas y generadores de burbujas ultrafinas. Por favor pregunte para más detalles.
Perfil de la empresa
JMFILTEC es una empresa nacional de alta tecnología dedicada a la investigación, desarrollo y producción de membranas de carburo de silicio puro de alta calidad con derechos de propiedad intelectual exclusivos. La patente de invención de la membrana de carburo de silicio puro se solicitó en 2013 y se autorizó en 2016.
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¿Por qué elegirnos?
nuestra fábrica
JMFILTEC es una empresa nacional de alta tecnología dedicada a la investigación, desarrollo y producción de membranas de carburo de silicio puro de alta calidad con derechos de propiedad intelectual exclusivos. La patente de invención de la membrana de carburo de silicio puro se solicitó en 2013 y se autorizó en 2016.
R&D
Como empresa compartida que prioriza la promoción de la tecnología de aplicación de membranas de carburo de silicio en China, JMFILTEC no solo ha establecido un centro de I+D para la tecnología de preparación y aplicación de membranas de carburo de silicio, sino que también posee equipos de producción avanzados para la preparación de materiales compuestos de carbono a temperaturas ultraaltas en China. China Oriental. También colaboramos con universidades como el Instituto de Investigación del Silicio de Shanghai de la Academia de Ciencias de China y la Universidad de Zhejiang para proporcionar materiales de membrana y servicios de desarrollo de tecnología de aplicaciones.
Aplicaciones
Los productos de nuestra empresa se han aplicado con éxito en la purificación de agua potable de alto nivel, el pretratamiento de la desalinización de agua de mar, la separación y recuperación de materiales especiales, el tratamiento profundo y la reutilización de aguas residuales y otros escenarios de aplicación.
Nuestro servicio
Con su alto flujo, alta resistencia a la corrosión, fácil limpieza y larga vida útil, hemos ganado el reconocimiento de los clientes y del mercado.
El mezclador intensivo de alta eficiencia se utiliza principalmente para mezclar uniformemente materiales en polvo secos o húmedos en la industria farmacéutica, y no hay disolución, volatilización o deterioro de los materiales en el proceso de mezcla. También es adecuado para mezclar diferentes materiales principales y auxiliares en los sectores químico, alimentario y otros sectores industriales. Es adecuado para mezclar semisólidos. El mezclador potente y de alta eficiencia es un marco integral con estructura sólida y operación estable. El agitador y el contacto del material están hechos de acero inoxidable, que tiene buena resistencia a la corrosión y mantiene la calidad y limpieza de los materiales sin decoloración. El mecanismo de transmisión del mezclador potente y de alta eficiencia adopta un engranaje helicoidal y una transmisión directa sin fin. El mezclador potente y de alta eficiencia no produce ruido excesivo cuando se usa y tiene suficiente almacenamiento de aceite, lo que puede lograr una buena lubricación.
Ventajas del mezclador de alta eficiencia
Mezclado altamente eficiente
Todos los Mezcladores Estáticos, tanto para tuberías como para canales, han sido cuidadosamente diseñados para proporcionar una mezcla altamente eficiente. Nuestra gama de productos incluye los diseños más eficientes disponibles actualmente, probados de forma independiente, en términos del mayor grado de mezcla en el menor tiempo y con el menor consumo de energía (caída de presión).
Ahorros químicos
La mezcla eficiente y la alta calidad de la mezcla reducen el consumo de productos químicos dosificados al eliminar la necesidad de una sobredosis para compensar una mezcla deficiente.
Bajo consumo de energía
La mezcla altamente eficiente da como resultado un bajo consumo de energía: baja caída de presión en las tuberías o baja pérdida de carga en los canales. Los mezcladores estáticos se instalan invariablemente en sistemas existentes sin reducir la capacidad de las bombas existentes y, en la mayoría de los casos, se pueden instalar en sistemas de flujo por gravedad. Los mezcladores de lodos estáticos normalmente reducen el consumo de energía en un 90% en comparación con los mezcladores dinámicos en tanques agitados.
Sin piezas móviles para un funcionamiento sin mantenimiento
A diferencia de los mezcladores dinámicos, los mezcladores estáticos de lodos no tienen partes móviles y prácticamente no requieren mantenimiento.
No se requiere fuerza motriz directa
La energía necesaria para la mezcla se extrae eficientemente a medida que cae la presión del flujo de fluido a través de los elementos. No se requieren motores eléctricos ni equipos asociados.
No hay necesidad de tanques en la mayoría de los casos.
La mayoría de los objetivos de mezcla se pueden lograr en línea en tuberías o canales sin el requisito adicional de tanques. Se evitan los cortocircuitos, comúnmente asociados con los tanques.
El mezclador de alta eficiencia consta de cuatro partes:Un tubo en forma de T, una placa divisoria del flujo de entrada, un tubo guía de flujo de acero inoxidable y una placa divisoria del flujo de salida. El tubo en forma de T es el cuerpo principal del mezclador y se utiliza para conectar el tubo de inyección de polímero con el tubo de inyección de agua. La placa divisora de flujo de entrada y el tubo guía de flujo de acero inoxidable están fijos. El agua se inyecta en el tubo de acero inoxidable y los polímeros se rellenan alrededor del tubo.
Cuando el diámetro de la tubería de cobre es inferior a 7 mm, la solución de polímero con una concentración de 1750 mg/l estará sujeta a una fuerte degradación mecánica y la viscosidad aparente se reducirá considerablemente.
La placa divisoria del flujo de salida, que tiene un diámetro mayor que la de la placa divisoria del flujo de entrada, es donde se encuentran la solución polimérica y el agua. Cuanto menor sea el diámetro del tubo de cobre, más fuerte será el efecto de cizallamiento sobre la solución polimérica. Mediante experimentos físicos, identificamos que cuando el diámetro interior del tubo de cobre era de 5,8 mm, la influencia en la viscosidad de corte del polímero se minimizaría, por lo que diseñamos un modelo de tubo guía de flujo de cobre con orificios 86-.
El diámetro interior del tubo es de 115 mm y la entrada de la izquierda es una placa divisora de flujo con un espesor de 10 mm y un diámetro interior de 7 mm. La placa sirve para mantener fijos los 92 tubos de cobre conductores de flujo distribuidos uniformemente (de 130 mm de largo y con un diámetro interior de 5,8 mm). La placa divisora de flujo de salida conectada al tubo de la derecha tiene un diámetro interior de 8,6 mm y un espesor de 10 mm.
Parámetros para evaluar la eficiencia de un mezclador
Calidad de mezcla
Debido a la alta viscosidad de los dos componentes, la mezcla no se produce por turbulencia, sino que sólo se puede lograr separando, cortando y recombinando repetidamente los componentes que se van a mezclar. La calidad de la mezcla se expresa a menudo en términos de COV (coeficiente de variación), que es una variable puramente estocástica y se define como la desviación estándar de la distribución de concentración dividida por su valor medio. Por tanto, cuanto menor sea el valor de CoV, mejor será la calidad de la mezcla. En el caso del flujo laminar, el CoV que puede lograr un mezclador determinado depende únicamente de la reología del material que se mezcla, el tipo de mezclador y el número de elementos mezcladores, pero es independiente de las condiciones de funcionamiento.
Pérdida de presión
La pérdida de presión en el mezclador - o desde el punto de vista del usuario, la fuerza necesaria para descargar el material - es una característica clave ya que esta fuerza debe ser aplicada por un usuario o un dispositivo de descarga. Si la fuerza de descarga ya está especificada (por ejemplo, mediante una bomba o un dosificador eléctrico), el caudal volumétrico máximo alcanzable está limitado por la pérdida de presión en el mezclador.
Volumen de residuos
El volumen residual es el material que queda en el mezclador y que debe eliminarse después de la aplicación. Dado que estos materiales suelen ser caros y/o peligrosos para el medio ambiente, minimizar el volumen de residuos ahorra dinero y ayuda a proteger el medio ambiente.
Tasa de deformación por corte
La velocidad de corte se utiliza en reología como medida de la tensión mecánica que actúa sobre un fluido. Conocer la velocidad de corte promedio S en una mezcladora es importante por varias razones. Por un lado, en el caso de materiales que se diluyen por cizallamiento, las altas velocidades de cizallamiento dan como resultado menores pérdidas de presión en el mezclador, lo que facilita el proceso de mezcla. Por otro lado, un cizallamiento excesivo puede dañar materiales sensibles y tener un efecto negativo en las reacciones de curado.
Comportamiento del tiempo de residencia
Los mezcladores estáticos generalmente están diseñados para una mezcla radial eficiente, es decir, para compensar las diferencias de concentración radial. Esta propiedad se puede evaluar utilizando las características mencionadas anteriormente para la calidad de la mezcla. En determinadas aplicaciones, en particular cuando se utilizan sistemas de dosificación móviles, pueden producirse fluctuaciones en la proporción de mezcla. Por lo tanto, el mezclador también debería tener una buena capacidad de mezclado axial para compensar estos problemas. Esto se logra mediante mezcladores que poseen una amplia distribución del tiempo de residencia, lo que significa que algunos elementos fluidos fluyen rápidamente a través del mezclador mientras que otros tardan más. Una implicación de esto es que el componente que ingresa más tarde al mezclador aún puede alcanzar a los otros componentes que se mueven más lentamente, equilibrando en última instancia la proporción de mezcla en la salida del mezclador.
Considere al seleccionar el mejor mezclador industrial
El mezclador que elija depende del tipo de proceso de mezclado que desee realizar: ya sea mezclar, emulsionar, homogeneizar o mezclar con alto cizallamiento.
La mezcla tiene como objetivo lograr una composición y consistencia uniformes en un lote, mientras que, por otro lado, la emulsión implica mezclar dos líquidos inmiscibles (como aceite y agua) para crear una dispersión estable que generalmente requiere altas fuerzas de corte.
Sin embargo, es posible que no necesites ninguno de los procesos y necesites una mezcladora industrial que homogeneice. La homogeneización crea una mezcla que se distribuye uniformemente y logra emulsiones aún más finas. A menudo, la homogeneización se utiliza en las industrias farmacéutica o cosmética donde la consistencia y la textura son fundamentales.
Como se mencionó anteriormente, es posible que tenga diferentes necesidades de mezcla que pueden afectar el tipo de mezclador que elija.
Por ejemplo, es necesario determinar cómo interactuará el mezclador con un recipiente. Ya sea que estés mezclando en tambores cerrados, tanques abiertos o pequeños lotes de mesa, esto afectará en gran medida tu selección. Los mezcladores pueden montarse en un tanque o recipiente o permanecer independientes con un soporte para mezclador.
Además, el tipo de mezclador que elija también depende de la viscosidad del material y la velocidad de mezclado. Estos elementos dictan la eficiencia y eficacia del proceso de mezcla y trabajan para garantizar que el producto final cumpla con las especificaciones deseadas en términos de homogeneidad, textura y consistencia.
Al mezclar materiales, especialmente corrosivos, abrasivos o con propiedades químicas específicas, es necesario seleccionar un mezclador que pueda manejar su operación, sin contaminar ni dañar el producto.
Normalmente, los mezcladores se crean a partir de uno de tres materiales:
Acero inoxidable: altamente resistente a la corrosión y la contaminación, lo que lo hace ideal para alimentos, productos farmacéuticos y químicos.
Acero al carbono: rentable y resistente, adecuado para aplicaciones donde la corrosión no es un problema.
Aleaciones especiales: para materiales altamente corrosivos o abrasivos donde las aleaciones pueden ofrecer una durabilidad superior.
Encontrar el equipo para su proyecto requiere que tenga el tamaño y la capacidad adecuados del mezclador y del motor del mezclador industrial. Esto se puede determinar evaluando sus requisitos de producción actuales y futuros.
Desafortunadamente, esta evaluación deberá ser precisa y precisa o experimentará ineficiencias. Sobreestimar puede conducir a un uso ineficiente de los recursos, mientras que subestimar puede limitar la escalabilidad de su producción.
El tamaño adecuado de una batidora depende en gran medida de los ingredientes y el proceso de mezcla. Es de vital importancia dimensionar correctamente una batidora.
Si bien puede parecer obvio, tener en cuenta la potencia y la eficiencia de su mezclador es increíblemente importante.
Quizás quieras considerar una batidora que minimice el consumo de energía y al mismo tiempo cumpla tus objetivos. Por otro lado, es posible que desees una batidora de alta potencia que no tenga en cuenta la eficiencia.
Además, la eficiencia en la mezcla puede incluir tener equipos del tamaño adecuado para utilizar toda la capacidad del consumo de energía. Un tamaño excesivo conduce a un desperdicio de caballos de fuerza, mientras que un tamaño insuficiente puede provocar que se queme el motor.
Al elegir el mejor mezclador industrial para su operación, no desea una herramienta que sea difícil de usar. Encontrar una mezcladora que permita un fácil funcionamiento y mantenimiento es esencial para minimizar el tiempo de inactividad y garantizar un proceso de producción sin problemas.
Algunas batidoras ofrecen características como controles intuitivos, superficies fáciles de limpiar y montaje y desmontaje sencillos para aumentar la productividad y la eficiencia.
Para prevenir accidentes y promover la seguridad del operador, las mezcladoras industriales deben incluir características de seguridad como paradas de emergencia y dispositivos de seguridad.
Sin estas características, es posible que su equipo no cumpla con las normas de seguridad o no pase las inspecciones.
El clarificador por flotación también separa eficientemente materiales precipitados, como sólidos suspendidos, de líquidos. Esto hace que este sistema de flotación sea particularmente adecuado para el tratamiento de aguas residuales o de proceso, que tienen requisitos de pureza muy altos. El clarificador por flotación se basa en el método de separación por flotación. Mediante el uso de microburbujas, los contaminantes flotan en el sistema de flotación y se eliminan en la superficie. Las microburbujas en el clarificador de flotación son generadas por el generador de microburbujas. A diferencia de las tecnologías convencionales, como la flotación por aire disuelto (DAF), ésta no se basa en el principio de disolución de gas, sino en la inducción directa de microburbujas. Los paquetes de láminas adicionales proporcionan un área de clarificación significativamente mayor, lo que permite que los sólidos suspendidos aún más pesados floten de manera eficiente.
La flotación por aire disuelto es una tecnología excelente para la separación eficaz de sólidos, aceites, grasas y flóculos de las aguas residuales.
El agua residual se bombea desde el sistema de coagulación-floculación, que es un sistema aguas arriba de una unidad DAF, donde se realiza la dosificación de coagulantes, polielectrolitos y productos de ajuste de ph para una efectiva formación de flóculos.
Los sistemas DAF están especialmente diseñados para tratar aguas residuales que contienen sólidos no flotantes que requieren una gran superficie para flotación y separación. El aire de flotación es necesario para mejorar la flotación de partículas cuando la gravedad específica de las partículas se ve afectada por una mezcla de emulsiones, aceites y sólidos.
Una bomba de recirculación redirige parte del agua clarificada a la salida de la unidad DAF, donde se ubica un sistema de presurización/saturación. La bomba presuriza el agua recirculada a aproximadamente 6 bar y la mezcla con aire a presión. En estas condiciones de presión, el aire se disuelve en el agua.
La despresurización se produce dentro de la unidad DAF, lo que da como resultado la generación de microburbujas de aire.
Las microburbujas de aire disuelto permiten la eliminación de sólidos y flóculos que no tienen suficiente flotabilidad. Las burbujas tienen entre 30-50 micrones de diámetro, dimensiones esenciales para una flotación eficiente. Las burbujas se adhieren rápidamente a partículas de dimensiones similares o mayores y suben a la superficie.
Esta mezcla de agua y burbujas se distribuye homogéneamente en el compartimento de entrada de la unidad DAF en condiciones laminares. Por otro lado, las partículas flotadas son redirigidas directamente al sistema de deshidratación, ubicado en la parte superior de la unidad, donde son eliminadas mediante un sistema de skimmers.
La materia sedimentable desciende al compartimento de sedimentos, ubicado en el fondo de la unidad DAF, y es descargado a través del sistema de extracción de lodos.
El agua clarificada sale de la unidad DAF a través de un sistema de sobrenadante ajustable. Parte de esta corriente de agua clarificada será redirigida por la bomba de recirculación para ingresar al sistema de compresión y saturación descrito anteriormente.
Cómo mejorar su proceso de tratamiento clarificador
El segundo paso de la metodología de tratamiento de agua de un gerente de planta será hacer fluir el afluente sobre o a través de una cámara de arena para eliminar la arena que no quede atrapada en el paso uno. La arena más pesada cae al fondo de la cámara para que las aguas residuales puedan fluir al siguiente paso del proceso de tratamiento.
El afluente luego fluye hacia grandes clarificadores primarios donde los sólidos pesados se hunden hasta el fondo. La velocidad del flujo de agua en esta etapa es crucial. Demasiado rápido y los sólidos no se hundirán. Demasiado lento y el proceso se verá afectado en sentido ascendente.
Los sólidos que caen se conocen como "lodos" y se bombean a un digestor de lodos, siendo la velocidad a la que se asientan un indicador clave de cómo está funcionando la maquinaria.
Luego se bombea aire al tanque para descomponer el material orgánico y ayudar a que las bacterias se propaguen y crezcan. Obtener el equilibrio correcto de bacterias es clave y otro buen indicador de si el tratamiento de aguas residuales in situ está funcionando.
Luego, el agua residual tratada se bombea a un clarificador secundario. Nuevamente, el objetivo del clarificador es que los sólidos muy pequeños se muevan hacia el fondo. Estos sólidos se denominan lodos activados y están formados por bacterias activas.
A estas alturas el agua tiene poca materia orgánica y debería estar acercándose a las regulaciones de efluentes requeridas.
A continuación, se eliminan las bacterias restantes añadiendo cloro. Esta desinfección significa que el agua que se descargue no contendrá niveles de bacterias superiores a los permitidos.
Todas las EDAR deberán analizar el agua y los lodos activados a medida que avanzan por el proceso de la planta de tratamiento. Sin embargo, en esta etapa específica, un Gerente de Planta analizará el agua (entre otras cosas) para determinar sus niveles de pH, amoníaco y cloro.
Una vez que el agua haya pasado por el proceso de tratamiento anterior, y haya cumplido las normas necesarias, será vertida al medio ambiente.
Garantizar el funcionamiento eficiente de las unidades clarificadoras es crucial para mantener una alta calidad del agua en las plantas de tratamiento. A continuación se muestran algunos problemas comunes y consejos para solucionarlos:
1. Mal desempeño en la sedimentación:
Ajuste la dosificación de productos químicos y controle los caudales de entrada.
2. Acumulación excesiva de lodos:
Aumentar la frecuencia de eliminación de lodos.
3. Lodos flotantes (escoria):
Mejore la aireación y elimine la espuma con regularidad.
4. Vertederos obstruidos:
Limpiar vertederos e instalar cubiertas.
5. Distribución desigual del flujo:
Inspeccionar y ajustar las estructuras de entrada.
6. Fallas Mecánicas:
Implemente un mantenimiento regular y reemplace las piezas desgastadas.
Las inspecciones periódicas, la calibración adecuada y la capacitación del personal son clave para prevenir y resolver estos problemas. Mantener sus unidades clarificadoras en óptimas condiciones garantiza un tratamiento eficiente del agua y el cumplimiento de las normas reglamentarias.
Preguntas frecuentes
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